UdZForschung 1-2018

11 UdZ – Unternehmen der Zukunft 1/2018 FIR-Forschungsprojekte deutlich mehr Entscheidungen in immer kürzeren Zeitintervallen entlang des Fertigungsprozesses getroffen [3]. Ein adaptives Abweichungsmanage- ment scha f f t die hier f ür notwen - digen Kapazitäten. Die auftretenden Fluktuationen können bewältigt sowie aus vergangenen Entscheidungen ge- lernt und zukünftig optimiert werden – all dies wird künftig ein essenzieller Bestandteil des Tätigkeitsspektrums der Fertigungssteuerung sein. Eine verständliche und einfache Bedienung ist hierbei selbstverständlich, ohne da- bei eine ausführliche und gründliche Betrachtung der Situation zu verhin- dern. Abweichungen werden bewertet, damit transparent dargestellt werden kann, bei welcher Abweichung dringender HandlungsbedarfbestehtundinwelcherArt undWeiseinterveniertwerdenmuss.Dieauf- tretendenAbweichungssituationenunddie dazugehörigen Handlungsentscheidungen und Folgen werden archiviert, um eine Basis aus Vergangenheitsdaten zu gene- rieren. Mithilfe dieser Erfahrungswerte in Kombination mit dem System kann die Fertigungssteuerung auf zukünftig auftre- tendeAbweichungssituationen zeitnahund effektiv reagieren. Klassische Steuerungsaufgaben, wie das Veranlassen, Überwachen und Sichern der Durchführung von freigegebenen Aufträgen, werden bereits heute in Unternehmen durch eine Vielzahl an Unterstützungssystemen, wie z. B. ERP- undME-Systeme sowie Leitstände u. v. m., unterstützt [5, 6]. In Bezug auf die kon- tinuierliche Bewältigung von auftre- tenden Abweichungssituationen fehlt jedoch eine adäquate Unterstützung, die den Fertigungssteuerer entlastet und gg f. den Lösungsraum bei der Entscheidungsfindung eingrenzt. Um zielgerichtet auf Abweichungen und deren Ursachen reagieren zu können, ist es zunächst wichtig, die verschiedenen Einflussfaktoren sowie deren Ursache- Wirkungs-Beziehungen zu verstehen. Erst durch diese Fähigkeit können richtige Entscheidungen getroffen werden. Vorgehensmodell für ein adaptives Abweichungs- management Die fünf Phasen des adaptiven Abweich- ungsmanagements (s. Bild 1) veranschau- lichen, wie das Vorgehensmodell für ein adaptives Abweichungsmanagement zu gestalten ist, damit eine systematisierte Abweichungsbewer tung, -pr ior isie- rung und -bewältigung erreicht wird. Hierdurch wird Zeit für eine nachhaltige Ursachenanalyse geschaf fen, durch die die Anzahl an wiederkehrenden Abweichungen nachhaltig reduziert wer- den kann. In der ersten Phase werden die rele- vanten Einflussgrößen identifizier t, die einen Einfluss auf die Ziele der Fertigungsregelung haben und somit Stellgrößen für das Regelkreismodell darstellen. Die Analyse er folg t vor allem auf Basis von bereits vorhan- denen Informationsquellen, um eine Allgemeingültigkeit zu ermöglichen. ImAnschluss werden in der zweiten Phase die Morphologie sowie die Ableitung der Abweichungstypen entwickelt. Im Rahmen der Morphologie werden cha- rakteristische Merkmale beschrieben, sodass anschließend anhand bestimm- ter Ausprägungskombinationen rele- vante Abweichungstypen abgeleitet werden können. Aufbauend auf den erworbenen Kennt- nissen können nun in der dritten Phase die Abhängigkeiten zwischen den ein- zelnen identifizier ten Einfluss- und Zielgrößen offengelegt werden, da nur so die Abweichungen sinnvoll bewertet werden können. In der vierten Phase wird die Reaktions- strategiematrix (RSM) zur (automatisier- ten, teilautomatisierten oder manuellen) Allokation von Abweichungen entwickelt. Um diese systematisch zuzuordnen, ist eine Bewertung hinsichtlich zeitlicher Komponenten und deren Auswirkung er forderlich. Anschließend können Abweichungen innerhalb der RSM veror- tet werden, wodurch die Ableitung von Reaktionsmaßnahmen möglich wird. Bild 1: Die fünf Phasen des adaptiven Abweichungsmanagements