UdZPraxis 1-2018

22 UdZ Praxis ittlerweile gibt es eine Vielzahl von Produkten für die Produktionsplanung. Die Begriffe und Abkürzungen sind in diesem Bereich nur noch schwer zu unterscheiden: PPS, MES, ERP, APS. Wo liegen die genauen Unterschiede und welches System ist für die Produktionsplanung im Maschinen- und Anlagenbau am besten geeignet? ERP-Systeme – Der Standard im Maschinen- und Anlagenbau Enterprise-Resource-Planning(ERP)-Systeme sind in der Einzel- und Kleinserienfertigung weit verbreitet. Vorhandene Ressourcen im Unternehmen wie Betriebsmittel, Personal oder Kapital sollen mithilfe der Systeme möglichst effizient geplant und reibungslose unternehmerische Pro- zesse realisiert werden. Im Gegensatz zu reinen Produktionsplanungs- und -steuerungssystemen (PPS-Systemen), die als Bestandteil des ERPs den Prozess der Fertigungsaufträge unterstützen, setzen ERP-Systeme neben der alleinigen Datenverwaltung auch die Planung finanzieller und personeller Ressourcen um. Außerdem wird nicht ausschließlich der Produktionsprozess, son- dern noch weitere relevante Bereiche wie beispielsweise die Materialwirtschaft übergreifend in die Planung eingebunden. Auf diese Weise soll eine zentrale Datenhaltung ermöglicht und Redundanz im Unternehmen verhindert werden. Inzwischen wurden die Systeme so weiterent- wickelt, dass auch außerbetriebliche Daten wie die Informationen von Lieferanten und Kunden im System berücksichtigt werden können. Dennoch können Probleme in der Planung auftreten, wenn man sich allein auf sein ERP-System ver- lässt. Durch unerwartete Ereignisse wie Eilaufträge, Maschinen- und Mitarbeiterausfälle sowie ge- änderte Kundentermine und -wünsche ändert sich die Produktionsplanung imMaschinen- und Anla- genbau stetig. Diese unvorhersehbaren Ereignisse führen häufig zu nicht realisierbaren Ergebnissen. Denn ERP-Systeme berücksichtigen weder Zeit- noch Kapazitätsrestriktionen in der Planung oder beziehen sie nur als feste statische Vorgabe in die Planung mit ein. Somit wird die starre Planung der Systeme der dynamischen Planungsumgebung im Maschinen- und Anlagenbau nicht gerecht. ME-Systeme – Mehr als nur ein Leitstand? Neben ERP-Systemen werden in der Produktion zunehmend sogenannte Manufacturing-Execu- tion-Systeme (MES) eingesetzt. Ein ME-System umfasst verschiedene Module wie zum Beispiel Betriebs- und Maschinendatenerfassung, Personalzeiterfassung, Qualitätssicherung und für die Fertigungsplanung einen Planungsleitstand. Informationen einzelner Fertigungsmaschinen wie Maschinenstillstände oder die Rückmeldung von Bearbeitungszeiten werden mithilfe von Ter- minals oder Computern direkt in der Fertigung erhoben und typischerweise in das ERP-System zurückgeschrieben und dort gesammelt. Das ME-System schafft damit ein Bindeglied zwischen dem ERP-System und dem Produktionsprozess. Diese Informationen der realen Fertigung kön- nen die Produktionsplaner in ihre Planung einbeziehen. Doch eine automatische Umplanung auf- grund dieser neuen Erkenntnisse erfolgt nicht, da keine Synchronisation der erhobenen Daten mit der Produktionsplanung stattfindet. Die Anwender müssen die verschiedenen Parameter weiterhin per Hand ändern, Prozesse durchgehend analysieren und alle Planungsabläufe ver- gleichen. Jeder Bereich optimiert sich lokal. Es fehlt eine automatische, bereichsübergreifende Produktionsplanung, die mit anderen Abteilungen wie dem Einkauf oder der Konstruktion M | Gastbeitrag